结合企业发展实际、发展阶段，“以点带面”推进船舶智能车间建设，在国内率先开辟具有中国特色的智能船厂建设之路。

2017年7月14日，工业和信息化部发布《2017年制造业与互联网融合发展试点示范项目名单》，南通中远海运川崎船舶工程有限公司的“基于两化深度融合的智能船厂建设”项目榜上有名，为目前国内唯一的智能船厂示范项目。

在推行智能制造的进程中，南通中远海运川崎紧密结合企业发展实际、发展阶段，“以点带面”推进船舶智能车间建设，在国内率先开辟具有中国特色的智能船厂建设之路。经过近年来在智能制造进程中不断探索与创新，南通中远海运川崎摸索出一套适合企业自身的智能制造“秘籍”并总结出三大经验：一是精益设计/生产/管理和IT大数据平台是公司智能制造装备充分发挥效率、实现能力的重要支撑；二是智能制造装备实现高效运用是企业持续推进智能制造的重要动力；三是自主进行工艺布局基本设计是取得实效的关键。对此，南通中远海运川崎船舶工程有限公司表示，船舶智能制造没有规律可循，也无固定模式可依，企业要紧密结合生产实际需要、自主完成生产线的基本设计，这才是智能制造取得实效的关键。

创新模式： 智能造船领跑业内

在南通中远海运川崎智能制造车间入口处悬挂着其智能制造的发展纲要和实施路径：“以数字化精益设计为源头，集成化信息系统为支撑，精益生产和智能化装备为抓手，精益管理为保障，将工业机器人应用和自动化生产线改造作为两化融合、智能制造的切入点，分步推进智能制造；在自动化、智能化生产线、流水线的基础上，建设智能化车间。”目标是到2025年形成较为完善的船舶智能制造体系，致力建设初级阶段的“智能船厂”。

着眼于“中国制造2025”和“互联网＋”的战略，南通中远海运川崎将机器人应用作为信息化和工业化深度融合的切入点，积极致力于智能工厂建设。该公司先后引进4条机器人自动化生产线，提高船舶精准制造、敏捷制造能力，为企业打造出“智能制造”的新引擎。

2012年，南通中远川崎确立了将智能造船作为转型升级的主攻方向和实现造船强厂的主要途径，相继投产 4 条机器人生产线，即：型钢、条材、先行小组立、小组立焊接生产线，并改造、实施了多条半自动流水生产线，生产效率提高2—4倍，并大大降低了工人劳动强度、改善了劳动环境、提升了安全水平，更是提升了产品质量。这些机器人自动化线都是该公司根据实际需要、紧密结合精益生产、信息化建设实践成果，自主开发、设计的机器人自动化生产线。通过不断攻关，初步建立了以数字化、模型化、自动化、可视化、集成化为特征的智能造船和精益管理体系，真正实现了研发、设计、生产、管理等环节全面融合、协同运行，已建成具有示范作用的船舶制造智能车间，实现了各加工系列的智能制造，达到工装自动化、工艺流水化、控制智能化、管理精益化，保障了产品质量的稳定，缩短了加工周期，极大地提高了生产效率，产品质量和建造效率达到世界先进水平。

记者采访了解到，南通中远海运川崎推广智能智造的做法：首先是确立了紧密结合企业实际、符合行业发展趋势的顶层规划思路、发展路径。将工业机器人应用和自动化生产线改造作为切入点，形成智能生产线的研发和定制能力。在国内率先开辟具有中国特色的“智能船厂”建设之路。其次，紧密结合企业发展实际、发展阶段走出了“分步实施”的良性发展路子。该公司成立初期至2006年，在各业务环节初步建立信息系统网络。2006—2012年，实现信息化和工业化的深度融合。 2012年以来，“以点带面”推进船舶智能车间建设，进而建设智能船厂。

最后，结合实际，确立自主设计、再造流程的建设规划和方案。“生产管理到了成熟阶段，不能始终依赖于管理手法的改善，必须考虑流程再造”陈弓表示，作为厚板作业、离散型生产的船舶制造企业，实施流程智能再造的难度比较大，自主化量身设计，是智能制造充分发挥效率、体现能力的关键因素；追求实效，使企业和员工受益，是持续推进智能制造的动力。

南通中远海运川崎智能制造生产现场

目前，南通中远海运川崎的智能造船模式已使设计、制造、加工、管理信息一体化，贯穿了零件设计信息、工艺信息、工装信息、材料配套信息、加工信息和装配信息的生成和传输全过程，并且在采购申请单、物料清单、托盘清单等业务方面全面实现了无纸化。而且，随着智能物流系统的建立和不断完善，该公司在未来发展中还将继续扩大工业机器人应用，以持续提升企业市场竞争力。